ヘルスケア・パッケージング業界全体でパウチ用途に使用されているフィルムとフォイルのラミネーションは、単回使用の医療機器、診断薬、および医薬品の保護において必要不可欠な目的を果たしています。
これらは卓越した微生物遮断層であり、さまざまな滅菌法に対応できます。多層構造の幅広い選択肢を利用できることで、パッケージング・エンジニアは、特定の性能ニーズや用途に適した構造を柔軟に選択できます。これには、強度と穿刺耐性、剥離性、湿気および酸素遮断特性の強化、印刷、さらにはこれらの組み合わせや他の機能要件との組み合わせが含まれる可能性があります。しかし、これらの層をすべて組み合わせるにはどうすればよいでしょうか？一般に、私たちの業界で利用される多くのパウチ用ラミネートは、接着ラミネーションまたは押出ラミネーションのいずれかを使用して変換されます。これら2つの方法の違いと、この違いがフィルムとフォイルの両方の構造および最終的な無菌遮断用途にとって重要となる理由を説明していきます。
接着ラミネーション：
接着ラミネーションには、接着剤をキャリア・ウェブに塗布することが関係していますが、このキャリア・ウェブはその後、2番目のウェブに貼り付けられます。業界の慣例として、接着剤をキャリア・フィルムとしてのPETに塗布した後に、このPETをLDPEにまで接着させます。接着剤層が、PETフィルムとLDPEフィルムの間で「糊」の役目を果たします。使用される接着剤は水溶性または無溶剤です。どちらのタイプも広く使用されており、さまざまな理由で一方を他方よりも好むサプライヤもいますが、ここでは、業界で徐々に比重が移り始めている無溶剤の接着ラミネーションに焦点を当てます。
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PET、PE、ナイロン、アルミニウム・フォイル、PP、AlOxコーティング・フィルムなど、多様な基材に対応
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低エネルギー・プロセス – 必要となるのは機械を動かし接着剤を加熱するエネルギーのみ
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一部の使用接着剤には適切だが特定の基材（巻き上げに敏感なPEなど）には高温になりすぎないようにするために適用温度が重要
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繊細なプロセス - 塗布接着剤層は非常に薄い
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硬化時間が必要：
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約24時間後に別の層を追加できるが、最終的なラミネーションは完全に硬化するまで3～5日かかる（基材と温度によって異なる）
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湿度の制御が鍵 – 乾燥しすぎると接着剤が100%硬化しない場合があるため、乾燥地域では極めて重要になる
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押出ラミネーション：
押出ラミネーションは2つの基材をはがすことで行われ、押出されたポリマーを基材間（業界では通常LDPE）に流し込んで、3つの層を一緒に巻き戻します。このプロセスでは、押出されたポリマーがPETやLDPEなどの2つの層の間で「糊」の役目を果たします。
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接着ラミネーションと同様に、さまざまな基材に対応
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高エネルギー・プロセス、基材を適切に接着させるために多量の熱が必要
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層に応じた基材処理が必要：
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LDPEは、PETやアルミニウムにはよく接着しない。PETキャリア・ウェブではプライマーと、LDPEとつなぐための大量の熱が必要。アルミニウムには変更を加えたLDPE押出が必要になる。変換前のコロナ処理（多くの場合はインライン）でも、PETやアルミニウムの表面張力が高くなり接着特性の向上に役立つ。
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押出層の厚さは装置によって異なり、完成構造全体の厚さに追加される
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押出層によって構造に薄く色が付くことがあるが、キャリア・ウェブに影響を与えたり、印刷に依存したりすることはない
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硬化時間は不要で、装置や最終構造/層パターンによっては、変換が一回で完了する場合がある
ヘルスケア・パッケージング・エンジニアは一方のラミネーション形式を他方よりも使用しようと思うでしょうか？どちらの変換方式でも高品質のフィルム構造とフォイル・パウチ構造が作成されますが、いくつかの点についてはサプライヤと検討または調査する必要があります。
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接着ラミネーションは意欲的な2x EtOテストに対して高い安定性を示すことがあり、トラブルシューティングまたは設計および開発時に考慮すべきポイント
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接着ラミネーションではほぼすべての印刷用インクを使用できるが、押出ラミネーションでは耐熱性インクが必要
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業界のパウチ基材はどちらのプロセスにも対応するが、接着ラミネーションを使用する場合は薄いアルミニウムだとしわができやすくなる
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押出ラミネーションはすぐに使用でき（硬化時間が不要）、接着ラミネーションは変換に必要なエネルギーが少なくて済み、構造全体を薄くできる。これは、持続可能性の取り組みを模索する際のヒントになる
最後に、接着ラミネーションと押出ラミネーションの両方のプロセスでは、使用時までヘルスケア製品を保護し無菌遮断状態を維持するために必要なパウチフィルムおよびフォイルが作成されます。しかし、これらのプロセスの違いを全般的に理解していれば、サプライヤと知識に基づく会話を交わし、パッケージ設計の決定やトラブルシューティングがうまくいかなかった場合を想定できるようになります。
