医療パッケージングの印刷テストに関する質問への回答

私の経験では、印刷に関して2つの異なる種類のテストがあります。1つは機能に関するもので、もう1つは外観に関するものです。どちらも生産前の研究開発段階で実施され、設計チームに貴重な情報を提供します。

機能関連の印刷テストでは、通常、耐摩耗性や耐摩擦性が求められます。輸送中に、パッケージングに印刷された画像や文字が剥がれないようにします。このテストは、ASTM規格D5264「サザーランド摩擦テスト機を使用した印刷物の耐摩耗性の標準的な試験手順」に従って行われます。このテストは、管理された条件下で、印刷面がどのように汚れや擦れに耐えるかを評価するために行われます。ほとんどの場合、これは目視で行われますが、テストの前後で色の濃度変化を測定して品質を判断することもあります。このテストは通常、R&Dツールとして行われ、ある材料一式と他の材料一式の相対的な性能を比較します。 

印刷をテストすることで、企業として、製品のライフサイクルを通して品質を維持することができます。耐摩耗性テストは基材とインクの組み合わせに関連し、可読性と解像度のテストはパッケージの印刷に使用される印刷技術、印刷機、プレート技術に関連します。印刷プロセス、インク、基材のテストから、複合的な結果が得られます。製品の開発段階で、十分に定義されたテストを通じて印刷上の特性を特定することをお勧めします。パッケージ設計と印刷生産を開始する前にこのテストを行うことで、選択したインク、基材、印刷条件での製品の印刷品質に自信を持つことができます。また、最終的にエンドユーザーや顧客の手に渡ったときにも、製品の品質が維持されていると確信することができます。

開発の立場から言えば、そうです。開発段階ではほとんど常に行われます。ただし、印刷機、基材、インクを変更する際には、もう一度やり直したくなるものです。自社で印刷を行っていないパッケージング会社は、パッケージ印刷業者に社内テストを実施してもらい、何ができて何ができないかを正確に把握します。

摩擦テストは、製品がプレスにかけられる前の開発段階で実施する必要があります。解像度のテストはパッケージを設計する前に決定し、設計者に、その材料と印刷条件で確実に作成できる最小のフォントと最も細い線を知らせる必要があります。印刷機で印刷が開始されると、印刷業者は印刷プロセス中に断続的にサンプルを抜き取り、見当合わせ、色濃度や分光データ、ピンホール、その他の欠陥をチェックし、製造中に品質に問題がないことを確認します。品質評価のため、再度摩擦テストを実施することも可能です。

テストは通常、エンドユーザー向けの製品の種類に関連しています。例えば、パッケージングに懸念であれば、外観だけでなく、インクの毒性を理解するためにテストする必要があるかもしれません。

それは本当に場合によります。現在Oliverで働いている私の経験では、医療機器のパッケージングのほとんどで機器と直に接するため、多くの水性インクや医療用途の毒性テストに合格できる成分のインクが検討されます。フレキソとリソグラフィが医療機器のパッケージング印刷に使用される2つの主なプロセスであることがわかりました。一次パッケージングから離れ、直にパッケージに接しない二次パッケージングや三次パッケージングになると、印刷プロセスや材料の選択肢が増える可能性が高くなります。通常、UVインク印刷を使ったプロセスを検討することができます。私の経験では、製品との距離が近いほど、どのインクが最も安全かということに焦点が当てられ、非常に限られたサプライヤのインクが選ばれることが多くなります。パッケージングの外層に移動し、製品から離れると、通常、毒性は問題にならないため、インクの調合に多くの成分を使用することができます。

消費者向けパッケージング業界は、よりインタラクティブな体験をユーザーに提供する方向に向かっています。その好例が、拡張現実（AR）コンテンツと組み合わせたQRコードです。将来、規制が医療パッケージングにこれができるようになれば、非常に興味深いことになる可能性があります。QRコードをスキャンし、拡張現実を通して患者や医師がデバイスの使い方を確認できる体験を提供できたらと想像してみてください。消費者分野で目にしているもうひとつのトレンドは、より多くの色、より少ないロット、よりパーソナライズされたパッケージです。ただし、すべての色をスポットカラーで印刷する場合、印刷ステーションを増やす必要があるため、医療機器のパッケージングにはコストがかかる可能性があります。また、現在の生産方法は大量に印刷する場合に最も費用対効果が高いため、少量のパッケージしか必要としない場合には困難も伴います。デジタル印刷技術が進歩し、安全な材料が増え、さまざまな基材への多用途の印刷が増えるにつれて、医療機器のパッケージングのデザインにより多くの色が加わり、少ロットのデバイスでも費用対効果の高いパッケージング・ソリューションが実現し、ユーザーの個々のニーズに応えるパーソナライズされたパッケージングを提供するようになるでしょう。